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哈佛大学研究团队开发出旋转多材料 3D 打印技术，通过可旋转的多材料喷嘴配合机器重定向，实现了复杂柔性螺旋结构的一体化打印，绕过了传统铸造和模具工艺的限制，为柔性机器人制造提供了高效精准的新工具。

清华大学戴琼海院士团队历时 5 年研发出计算全息光场（DISH）三维打印技术，通过 "转光不转物" 的创新方案，将毫米尺寸复杂结构曝光时间压缩至 0.6 秒，同时实现 11 微米的光学分辨率，突破了传统 3D 打印 "速度与精度难以兼得" 的技术瓶颈。

中国科学院力学研究所自主研制的微重力金属增材制造返回式科学实验载荷，成功在太空中完成金属增材制造实验并回收完整构件，突破了微重力下金属熔凝控制、全流程闭环调控等关键技术，标志着我国太空金属制造技术从地面验证迈入太空工程验证新阶段。

云耀深维（江苏）科技有限公司宣布年度第 10 万件工业级 3D 打印金属部件顺利下线交付，其独家 Micro-LPBF/SLM 技术可实现典型层厚 5-10 微米、重复精度 2 微米的极致打印，打破了高精度金属 3D 打印难以规模化量产的行业现状。

3D 打印技术在汽车检具领域的技术、经济与敏捷价值已得到全球头部车企充分验证，未来行业将呈现工艺复合化、生产规模化、检测智能化三大发展趋势，正从试点应用迈向规模化普及阶段。

FDM、SLS、SLA/DLP 三类主流工业级 3D 打印工艺各具技术优势，已全面覆盖汽车零部件生产检测、装配定位检测、维修精度复核三大核心场景，可匹配不同精度、强度要求的汽车检具制造需求。

上海宝鹿车业引入复志科技 DF2+DLP 光固化 3D 打印工作站，实现检测工装自主按需打印，将样件及工装交付周期从 14 天压缩至 1 天以内，打样成本降低约 33%，大幅提升了汽车零部件的设计验证效率。

汽车管路向复杂三维弯曲、高精度方向发展，传统机械检具适配性差、效率低、精度上限不足等痛点凸显，“光学测量 + 3D 打印检具” 组合方案成为行业升级方向，国内新投产焊装线中非接触式光学检具占比已达 76.3%。

洛阳点维电子采用熔融沉积成型 3D 打印技术制造汽车管路检具，一体化成型可消除传统工艺的组装误差，还可匹配多类工程材料，某新能源车企冷却管路检具制造周期从 4 周缩至 1 周，检测精度提升 20%。

复志科技推出 “设备 + 材料 + 软件” 全栈式 3D 打印解决方案，可实现汽车总装夹具轻量化、高精度与快速换型，夹具重量仅为传统金属件的三分之一至二分之一，交付周期缩短超 70%，年均可为车企节约 30%-50% 的夹具综合成本。