华晨宝马部署 Stratasys 3D 打印检具 实现多车型柔性共线生产

2026 年 6 月，从华晨宝马的沈阳生产基地传出公开应用信息：通过部署 Stratasys 的 Fortus 450mc 工业级 FDM 3D 打印设备，该基地已实现检测检具的快速迭代制造，这一方案为其多车型柔性共线生产提供了关键支撑，有效缩短了新车型的量产导入周期。

作为国内豪华汽车制造领域的头部企业，华晨宝马的沈阳生产基地是宝马集团全球规模最大的生产基地之一，拥有多条具备多车型共线生产能力的整车生产线 —— 在这类生产模式下，生产线需要在不同车型之间进行快速切换，这就要求对应的检测工装具备极高的适配能力；而传统机加工制造的金属检具，是针对单一车型的专属工装，不仅切换成本极高，而且新造的交付周期长达数周，根本无法匹配新车型的量产导入节奏。

为了破解这一痛点，华晨宝马引入了 Stratasys 的 FDM 技术全流程解决方案：在设备端，基地部署的 Fortus 450mc 设备，是目前工业级 FDM 技术设备中的高端标杆，其成型舱尺寸可达 406×355×406mm，能覆盖大部分中小尺寸汽车检具的成型需求；设备的高精度运动控制系统，可实现 ±0.05mm 的重复精度，完全能满足汽车制造场景的工业级标准；在材料端，技术团队根据不同的检测工况，进行了针对性的选型：对于需要高强度的检测工位，选用了碳纤维增强材料 —— 这种材料的机械强度，可媲美传统金属材料；对于需要轻量化的检测工位，选用了 ABS-ESD7 静电消散材料 —— 这种材料的重量，仅为传统金属材料的三分之一，能有效降低工人的操作强度；对于怕划伤的工件检测工位，选用了 TPU 92A 柔性材料 —— 这种材料的接触面柔性适中，可在检测过程中对工件表面进行有效防护，避免工件表面被划伤。

从实际应用效果来看，这一方案完全达到了华晨宝马的预期：目前，基地内的新车型检测检具，全部采用 3D 打印技术制造，从设计到交付的全流程周期，较传统金属加工方案缩短了 60% 以上；工装的整体制造成本，也比传统金属方案降低了近七成。更关键的是，这一方案为生产线的多车型共线能力提供了有力支撑 —— 现在，当生产线需要在不同车型之间进行切换时，工人只需更换对应的 3D 打印检具，就能在 1 小时内完成生产切换；而在过去，由于检具是专属定制的，生产线需要花至少半天时间来重新调试检具，这一变化大幅提升了生产线的综合运行效率。

“在汽车行业的多车型共线生产场景中，工装的快速迭代能力，直接决定了车型的量产导入效率。3D 打印技术的无模化、定制化制造属性，恰好能完美匹配这一需求 —— 车企不必再为每款车型单独储备大量专属工装，只需通过数字模型存档，在需要时快速打印即可。”Stratasys 相关行业技术负责人表示。

据 Stratasys 公开的行业数据显示，目前其工业级 3D 打印设备，已在全球范围内的汽车主机厂及头部零部件企业落地应用，全球主流汽车企业均与 Stratasys 达成了长期稳定的战略合作关系；这一技术方案，也支撑了这类企业在新车型导入环节的效率提升。